Wie kann die Drei-Roller-Automatik-Dichtmaschine eine enge Passform zwischen dem Versiegelungsfilm und dem Mund erreichen?

Der Drei-Roller-Automatik-Dichtungsmaschine Erreicht eine enge Passform zwischen dem Versiegelungsfilm und dem Mund durch die Synergie von drei Walzen und präziser Temperaturkontrolle. Der gesamte Vorgang beginnt mit der Vermittlung und Positionierung des Versiegelungsfilms. Der Film wird automatisch von der Rolle abgewickelt und durch das Spannungssteuerungssystem bei einer geeigneten Dichtheit aufrechterhalten. Der photoelektrische Sensor erkennt die Position des Dosekörpers, um sicherzustellen, dass der Film genau geschnitten und auf dem Dose bedeckt ist, wodurch sich der nachfolgende Versiegelungsprozess vorbereitet.

Während des Versiegelungsprozesses arbeiten die drei Walzen in einer vorgegebenen Reihenfolge nacheinander. Das erste ist die Vorversiegelungsrolle, auch als die Vorheizung bezeichnet. Seine Hauptfunktion ist es, den Versiegelungsfilm vorläufig zu erhitzen und zu erweichen. Die Vorversiegelungsrolle wird normalerweise auf einen Temperaturbereich von 80 ~ 120 ° C erhitzt, abhängig von den Materialeigenschaften des Films. Diese Temperatur kann dazu führen, dass der Film leicht, aber noch nicht vollständig gebunden ist. Die Vorversiegelungswalze drückt den Mund leicht, damit der Film zunächst zum Mundkandgner passt, während er etwas Luft ausschließt. Dieser Schritt kann während der anschließenden Versiegelung effektiv Blasen oder Falten verhindern, wodurch gute Bedingungen für den nächsten Schritt der Heizversiegelung erzeugt werden.

Als nächstes kommt die Hauptdichtungsrolle, auch als Heizendichtungswalze bezeichnet, die die wichtigste Aufgabe zur Erreichung einer vollständigen Versiegelung übernimmt. Die Hauptdichtungswalze hat eine höhere Betriebstemperatur, normalerweise zwischen 120 ~ 180 ° C, was genau nach dem spezifischen Filmmaterial angepasst werden muss. Bei dieser Temperatur schmilzt der Film vollständig. Gleichzeitig übt die Hauptdichtungswalze einen höheren Druck von 0,2 ~ 0,5 MPa aus, um den Film fest gegen den Dose zu drücken. Dieser Schritt gewährleistet auch den besten Versiegelungseffekt, indem die Verweilzeit von 0,5 ~ 2 Sekunden, ohne Überhitzung und Verbrennung des Films und die Verbrennung des Films und die Versiegelungsfestigkeit aufgrund der unzureichenden Zeit genau zu kontrollieren.

Schließlich wird die Kühlwalze, auch als die Formungsrolle bezeichnet, verwendet, um den Dichtbereich schnell abzukühlen. Das Kühlsystem verwendet Wasserkühlung oder Luftkühlung, um die Temperatur des Dichtbereichs schnell auf die Raumtemperatur zu reduzieren. Während dieses Vorgangs übt die Kühlwalze einen mäßigen Druck aus, um zu verhindern, dass der Film während des Kühlprozesses schrumpft und verformt, um sicherzustellen, dass das endgültige Siegel flach und ohne Verziehen ist. Dieser Kühl- und Formungsschritt ist entscheidend, um die langfristige Stabilität des Siegels zu gewährleisten.

Der gesamte Versiegelungsprozess basiert auf einer Reihe von Schlüsseltechnologien, um eine genaue Kontrolle zu erreichen. Das PID -Temperaturkontrollsystem wird zur Temperaturregelung verwendet, wodurch die Rollentemperatur in Echtzeit eingestellt werden kann, um sich an Filme verschiedener Materialien anzupassen. Das Druckregulationssystem passt den Rollendruck durch Luftdruck oder hydraulische Geräte ein, um die Versiegelung zu gewährleisten und die Dose zu vermeiden. Das Servo -Motorantriebssystem sorgt für die synchrone Bewegung der Walze und des Förderbandes, sodass der Versiegelungspositionsfehler innerhalb von ± 0,5 mm gesteuert wird. Das Filmspannungssteuerungssystem wird durch Magnetpulverbremsen oder Wechselrichter eingestellt, um zu verhindern, dass der Film überlastet oder entspannt wird.