Hat die 200 -l -Fass -Produktionslinie automatisierte Produktionsfunktionen?

Der 200l Fass -Produktionslinie ist mit einem automatischen Fassversorgungsgerät ausgestattet, das leere Fässer aus dem Lagerhaus oder vorübergehender Speicherbereich bis zur Füllstation über einen Förderband oder einen Roboterarm transportiert. Das System verwendet photoelektrische Sensoren oder mechanische Positionierungsgeräte, um die genaue Position des Laufkörpers zu gewährleisten und eine stabile Grundlage für nachfolgende Prozesse zu bieten. Die Produktionslinie identifiziert die Position der Laufabdeckung durch eine Kamera und fährt den Roboterarm oder das pneumatische Gerät automatisch, um die Fassabdeckung automatisch zu öffnen. Diese Technologie kann sich an verschiedene Fassdesigns anpassen, sicherstellen, dass die Erfolgsquote von 99%übersteigt und Fehler vermeiden, die durch den manuellen Betrieb verursacht werden.
Der Abfüllvorgang verwendet ein Durchflussregelventil und einen Waagesensor für den doppelten Schutz. Die Ventilöffnung wird durch einen PID -Algorithmus eingestellt, um eine Füllgenauigkeit von ± 0,5%zu erreichen. Das Gewicht im Lauf wird während des Füllvorgangs in Echtzeit überwacht, und die Durchflussabweichung wird automatisch kompensiert, um sicherzustellen, dass der Gewichtsfehler jedes Laufs ≤ 0,2%beträgt. Das System unterstützt Multi-Geschwindigkeitsfüllung (wie schnell und dann langsam), wodurch das Flüssigkeitsspritzen effektiv reduziert wird.
Nach dem Füllen arrangiert das Deckungssortierungsgerät die Laufabdeckung in Richtung einer Vibrationsplatte oder einem Roboterarm und transportiert sie an die Verriegelungsstation. Mit dem Drehmoment-kontrollierbaren elektrischen Capping-Computer werden die Sperrparameter gemäß dem Fassabdecktyp eingestellt, um sicherzustellen, dass die Versiegelung IP65 oder höheren Standards entspricht. Für besondere Bedürfnisse kann die Produktionslinie mit einem wasserdichten Abdeckungsmodul ausgestattet werden. Der Drucksensor überwacht die Kappenkraft, und das Sichtprüfungssystem ist ausgestattet, um die wasserdichte Deckungsposition zu überprüfen. Nicht qualifizierte Produkte werden automatisch in den Nacharbeit entfernt.
Die 200 -l -Fass -Produktionslinie verwendet thermische Übertragung oder Lasercodierungstechnologie, um das Produktionsdatum, die Chargennummer, den QR -Code und andere Informationen zur Fasskörper zu drucken. Die synchrone Etikettierungsmaschine kann Anti-Counterfiting-Etiketten und Produktbeschreibung Etiketten mit einer Label-Positiongenauigkeit von ± 1 mm einfügen. Einige Systeme unterstützen die Online -Datenvereinigung, um die Rückverfolgbarkeit von Produktionsinformationen zu erreichen. Konfigurieren Sie einen 6-Achsen-Industrie-Roboter oder einen kollaborativen Roboter und stapeln Sie die gefüllten Fässer gemäß dem voreingestellten Stapeltyp (wie neun Quadratmeter, gestaffelt) durch Lehrprogrammierung oder visuelle KI. Die Stapelhöhe kann 2,5 Meter erreichen, und die Stabilität des Stapeltyps wird durch mechanische Simulation optimiert, um den Bedürfnissen des Palettentransports zu erfüllen. Die gestapelten Paletten werden über AGV oder Förderleitung in das stereoskopische Lagerhaus übertragen. Das System kann in WMS integriert werden, um in Echtzeit-Inventaraktualisierungen und die automatische Zuordnung von Ausgaben aufzukommen.
Von der Fassversorgung bis zur Lagerversorgung ist keine manuelle Intervention erforderlich, und die Einschaltproduktionskapazität kann 800-1200 Barrel erreichen, was mehr als 300% effizienter ist als herkömmliche manuelle Linien. Ausgestattet mit Sensoren des Flüssigkeitsspiegels, Wiegeinstrumente, visuellen Inspektionssysteme usw., fehlerhafte Produkte wie fehlende, übergewichtige und verzerrte Etiketten werden in Echtzeit eliminiert. Jede Fass -Produktionsdaten (z. B. Füllzeit, Betreiber und Geräteparameter) wird automatisch in das MES -System hochgeladen, um die Qualitätsverfolgbarkeitsanalyse zu unterstützen. Durch das Ersetzen von Formen und Anpassungsparametern ist es mit der 180L-220l-Fassproduktion kompatibel. Es unterstützt maßgeschneiderte Fülllösungen für korrosive Flüssigkeiten (wie Säuren und Alkalien) und Materialien mit hoher Viskosität (wie Fett). Das Produkt nimmt den Servo -Motorantrieb und die variable Frequenzkontrolltechnologie an, wodurch der Energieverbrauch im Vergleich zu herkömmlichen Geräten um 20% reduziert wird. Der Ausrüstungsstatus wird von IoT -Sensoren überwacht, um Lagerverschleiß, Versiegelungalterung und andere Fehler im Voraus vorherzusagen.
Es wird verwendet, um Schmiermittel, Beschichtungen usw. zu füllen, um die explosionssicheren Anforderungen zu erfüllen und das Risiko eines manuellen Kontakts mit gefährlichen Chemikalien zu verringern. Nachdem ein petrochemisches Unternehmen es angewendet hatte, stieg die Füllqualifikationsrate von 92% auf 99,6%. Es eignet sich zum Füllen von Materialien wie Speiseöl und Sirup und erfüllt die GMP-Standards. Ein Getränkebereich verwendet ein automatisches Reinigungssystem und ein aseptisches Füllmodul, um eine schnelle Umstellung verschiedener Produkte auf der Produktionslinie zu erreichen. Standardisierter Palletisierungs- und palettierter Transport reduzieren den Speicherplatz um 30% und verbessert die Effizienz des Logistikdocks von Drittanbietern. Ein Logistikunternehmen berichtete, dass die Schadensrate der von der automatisierten Linie erzeugten Fässer weniger als 0,1%. beträgt